состав расплава

пятнистая ликвация
Ликвация в виде локальных участков, обогащ. легкоплавкими компонентами сплава; образ, в рез-те возникнов. горячих трещин в тв.-жидкой зоне под влиянием циклич. движения расплава и заполнения этих трещин маточным расплавом из прилегающих к ним междендрит, объемов. П. л. может возникать из-за неравномер. подачи расплава и повыш. его газонасыщ. В крупных стальных слитках встречается мест. ликвация в виде «усов» и «пятен», где отмечается повыш. содержание С, S и Р. Эти участки — бывшие трещины и пустоты, возникшие в ходе затвердевания литой заготовки и затем заполн. остат. жидкостью, к-рая всегда обогащена указ. эл-тами.
П. л. можно устранить изменением интенсивности движения расплава, напр, регулиров. вращ. жидкого металла лунки при непрер. литье слитков в электромагн. поле или при вакуумной дуговой плавке. П. л. хорошо обнаружив. на макрошлифе в связи с ее повыш. травимостью из-за сегрегации легкоплавких составл.
Пов-ть получ. непрер. литьем заготовок обычно поражена пов-тными ликвац. наплывами (полосками). Они в 2-3 раза больше содержат компонентов и примесей, чем средний состав сплава. Ликвац. наплывы возникают вследствие вытекания расплава из не полностью затверд. пов-тных слоев заготовки после отхода ее от стенок кристаллизатора, вызван. линейной усадкой. Образование ликвац. поверхностных наплывов (полосок) резко усиливается, если раб. пов-ть кристаллизатора имеет царапины и зазоры.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• speckle segregation

АКР-процесс
Способ произв-ва низкоуглеродистой высокохромистой стали с использованием продувки жидкого расплава кислородом и его смесью с инертными газами в конвертере спец. конструкции. Технологич. схема процесса АКР предусматривает выплавку высоколегир. Сг- и Ni-полупродукта в дуговой печи с содержанием 0,8—1,5 % С, выпуск его в ковш, перелив в рафинировочный агрегат и продувку расплава аргоно-кислородной смесью. При продувке разбавляют кислород нейтральным газом, что снижает рсо и вызывает эффективное обезуглероживание (< 0,01 % С) при относительно низком угаре Сг. По окончании обезуглероживания расплав продувают чистым Аг, раскисляют шлак и соответствующими корректирующими добавками доводят хим. состав стали до заданного. Расход Аг и О₂ составляет 15-50 м³ на 1 т стали (каждого) в зависимости от конечного содержания углерода в металле (см. АОД-процесс). Используются также другие модификации АКР: с добавкой в смесь для продувки водяного пара (КЛУ-процесс, Швеция) или природного газа и азота (ГКР-процесс, Украина).
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• argon carbon refining-process

АОД-процесс
АКР-процесс
Обезуглероживание коррозионностойкой хромистой стали продувкой жидкого расплава в конвертере смесью Аг и 0₂ через донные фурмы. В процессе продувки состав смеси изменяют, уменьшая расход кислорода и увеличивая расход аргона. В результате получают сталь с очень низким содержанием С (<0,01 %) без заметных потерь Сг вследствие окисления. Процесс АОД разработан в середине 1950-х гг. амер. ф. «Union Carbide» для произ-ва низкоуглеродистого феррохрома. С 1968 г. его начали применять при выплавке высоколегиров. коррозионностойких сталей в 15-т конвертерах ф. «Joslin Stainless Steel» (США). Процесс АОД используется в сталеплавильных и литейных цехах заводов 18 стран мира, где установлено более 110 конвертеров емк. от 7 до 175 т. Для выплавки стали используются дуговая или индукц. электропечи. Процесс АОД в России известен как АКР-процесс.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

Синонимы

• АКР-процесс

EN

• Aigon Oxygen Decarburizing-process

динамическая вязкость
Колич. хар-ка сопротивления жидкости или газа смещению одного слоя относит. другого, Па • с; структурно чувствительный параметр жидкого состояния. Теория вязкого течения Я. И. Френкеля основана на предполож. наличия «дырок» в жидкости, в к-рой перемещ. только активиров. атомы. При ламинарном течении жидкости сила, необход. для перемещения слоя жидкости в направл. течения потока, по И. Ньютону: Р- r\(dv/dy)S; dv/dy — градиент скорости в направлении у, перпендик. потоку; S — площадь; r| = Az\p(E/RT), — коэффициент д. в., связан с энергией активации вязкого течения Е* 14,337^, к-рая характер. прочность межчастичных связей в жидкости, Дж/моль (для железа Е= 35,6+56,4, для расплава 50 % SiO₂ +50 % СаО, ?=142 кДж/моль; ц определяет быстроту передачи импульса от одного места стационар. потока в другое. В., Па-с: воды (25 °С) - 0,00089; Аl (700 °С) - 0,00113; Сu (ИЗО °С) - 0,0041; Fe (1600 °С) - 0,0045, шлака домен. (1500 °С) - 0,2-0,6, сталеплавильного (1600 °С) - 0,02-0,04.
Для металлич., шлаковых и штейновых расплавов, в к-рых при повышении темп-ры нет структурных изменений, г\ линейно зависит от 1/7. Н. С. Курнаков обосновал зависимость изотерм в. сложных систем от типа диаграмм состояния. В двойных системах при сильном взаимодействии компонентов образов, хим. соединения сопровождается максимумом на диаграмме «состав—вязкость».
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

динамическая вязкость
-
[Лугинский Я. Н. и др. Англо-русский словарь по электротехнике и электроэнергетике. 2-е издание - М.: РУССО, 1995 - 616 с.]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• dynamic viscosity
• viscosity

3.3 динамическая вязкость (dynamic viscosity): Соотношение между приложенным напряжением сдвига и скоростью сдвига жидкости.

3.3.1 Это соотношение иногда называют коэффициентом динамической вязкости или просто вязкостью. Таким образом, динамическая вязкость является мерой сопротивления истечению или деформации жидкости.

3.3.2 Термин «динамическая вязкость» в другом контексте может быть использован для обозначения количественной характеристики частотной зависимости, в которой скорость сдвига и напряжение сдвига имеют синусоидальную зависимость от времени.

Источник: ГОСТ Р 53708-2009: Нефтепродукты. Жидкости прозрачные и непрозрачные. Определение кинематической вязкости и расчет динамической вязкости оригинал документа

металловедение
Наука о строении и св-вах металлов и сплавов. Осн. задачи м.: создание сплавов с зад. комплексом св-в; установл. закономерностей формиров. структуры и св-в изделий при их отливке, обработке давлением, термообработке и др. способах обработки; установл. закономерностей изменений структуры и св-в металлич. материалов при эксплуатации изделий. Главное в м. — учение о связи практич. важных св-в металлич. материалов с их химич. составом и строением (структурой). Становление м. как науки произошло во 2-й половине XIX в. Начальник златоуст. оруж. з-дов П. П. Аносов, работая над раскрытием тайны булатных клинков, в 1831 г. впервые в истории металлургии применил микроскоп для изучения строения стали. Англ. петрограф Г. Сорби использовал в 1864 г. микроскоп для изуч. строения железных метеоритов. Эти работы положили начало микроструктур. анализу металлов. Великий рус. металлург Д. К. Чернов (1839—1921 гг.) открыл в 1868 г. критич. точки (темп-ры превр.) в стали и связал с ними выбор режима термообработки для получения необх. структуры и св-в. Это открытие оказало определяющее влияние на последующее становление и развитие науки о металлах. Франц. инженер Ф. Осмонд применил изобрет. Ле-Шателье Pt|Rh-Pt термопару для установления критич. точек Чернова в сталях методом термич. анализа (по появл. тепл. эффектов превр.) и использовал изобрет. Ле-Шателье специализир. метал. микроскоп для выявл. в отраж. свете структурных составляющих в сталях. К 90-м гг. XIX в. закончился подготовит. период в развитии металловедения. В 1892 г. Ф. Осмонд предложил называть новую науку, описывающую строение металлов и сплавов, металлографией. Последние годы XIX в. и первые два 10-летия XX в. явл. периодом классич. металлографии, гл. методами к-рой были микроструктурный и термич. анализы. С 1920-х гг., все шире использ. рентгеноструктурный анализ для изучения ат.-кристаллич. строения металлов и разнообр. фаз в металлич. сплавах, а тж. механизма структур. измен. в металлич. материалах при разного вида обработках. К началу 30-х г.г. содержание науки о металлах вышло за рамки классич. металлографии и получило распростр. более емкое ее название — металловедение. В послед, годы в м. все шире используются представления физики тв. тела и физич. методы исследования. С 1950-х гг. широко применяется эл-ная микроскопия, к-рая позволяет более глубоко изучить структуру металлич. материалов. Для соврем. м. хар-но шир. использ. учения о дефектах кристаллич. решетки. М-ду теоретич. м. и физикой металлов нет четкой границы. В теоретич. м. рассматр. диаграммы сост., структура фаз в металлич. сплавах (тв. р-рах, интерметаллидах и др.), механизм и кинетика кристаллизации расплава и фаз. превращ. в тв. состоянии, изменение структуры и св-в металлов при пластич. деформации, общие закономерности влияния химич. состава и структуры на механич. и др. св-ва.
Приклад. (технич.) м. изуч. состав, структуры, процессы обработки и св-ва металлич. материалов конкретных классов (напр., Fe-С-сплавов, конструкц., нерж. сталей, жаропрочных, Аl-, Сu- сплавов, металлокерамики и др.). В связи с развитием новых областей техники возникли задачи изучения поведения металлов и сплавов при радиац. воздействиях, весьма низких темп-pax, высоких давлениях и т.д.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• physical metallurgy